一、为什么产能再满、订单再多，排产却总跟不上？
这不是你一个人的烦恼，也不是你一个人的工厂问题，很多企业都会碰到：
- 光看报表、不下车间：办公室里数据看似合理，计划排得再完美，一到车间就乱了。报表告诉你“昨天做了多少”，却不告诉你“现场设备是不是还没修好”“工人累不累”“半成品堵架子了”。
- 订单乱、产能超卖：业务员为了争业绩狂接单，但并不考虑你的实际产能。计划慢慢变成加班、抢工位、错订单的战场。
- 原料不到位、库存脱节：生产计划早已写好，开工才发现关键物料根本没配送到。采购、仓库、生产互相推诿，信息完全不同步。
- 突发状况没预案、沟通不及时：设备刚维修完可能马上又挂了；人手请假，物料晚到；计划一天改N次，没有应急机制，现场一跑就乱成一团。
二、三大“死亡陷阱”，让排产永远落后
- 拍脑袋排单，忽视真实资源状况
没调查设备真实状态、工人班次、换线时间，全凭经验和估算排单，计划再漂亮也不是事实基础。 - 信息孤岛，各部门“各唱各的调”
计划部门、采购部门、车间、销售之间数据不联通。设备状况不透明、物料预定乱无章、工单更改没通知——整个系统好像没联网。 - 插单频繁、优先级混乱
高价值订单插队没规则，紧急插单几乎成常态，计划不断被打乱，排得再精也只能“滑坡”。
三、如何让排产真正“可落地、能执行”？
- 下车间、看现场，打破报表背后的盲区
直接观察产线状态、设备健康、员工状态、物料看板，才能准确判断“今日能真正跑多少”。 - 建立生产计划与排产的桥梁
明确由谁制定计划（总量）、由谁执行排产（调度）。让销售订单、库存、产能、设备维护这些数据，在ERP系统中实时共享。 - 引入智能工具+设置产能缓冲
比如APS（高级排产系统）或MES（制造执行系统），自动分析订单、设备状态、物料供给等，优化优先级并自动重排计划；同时在排产中留10–15%缓冲，给突发情况留空间。 - 打通信息渠道，建立跨部门协作机制
定期召开产供销物料跨部门会议，所有变化同步；车间电子看板实时显示进度、异常、调整情况，每个岗位都能及时应对。 - 以PDCA循环持续优化
- 计划（Plan）：结合历史装备效率、设备保养周期、工人状态等真实数据制订计划；
- 执行（Do）：每日记录生产量、停机时长、缺料情况；
- 检查（Check）：比对计划和实际执行结果，分析偏差原因；
- 行动（Action）：形成应急插单规则、设备维护计划、库存安全策略，使得下一轮计划更稳。
四、案例
想象这样一个场景：
厂里设备排得满满当当，所有订单都往前赶，结果车间一开工就发现：A机器昨晚刚修好又漏油，B零件还没送到，几个新员工操作慢，拎着计划根本跑不动。
后来厂里引入MES系统，销售下单后系统自动评估库存和设备状态，按优先级分配任务。车间安装电子看板，实时显示进度和异常，插单也按规则处理，有事赶早预警，生产节奏终于稳定了。订单准交率从80%提升到97%，员工也不再加班跑工位。
要让订单不再“追不上”，不是压榨员工、严控流程那么简单，而是要建立“真实可见+智能调度+柔性应对”的排产体系。从车间现场开始，看真能力、留弹性、赋系统，排产才能化阻力为助力，真正稳定达成交期。