在离散制造企业中，随着市场需求越来越个性化、订单品种越来越多、批量越来越小，传统的大批量生产计划方式已经不能满足现实需求。很多工厂出现这样的困境：计划天天在改、插单不断、产线调度混乱、物料短缺时常发生。这些问题的根源往往不是订单本身，而是计划链路不清晰。
要让排产变得稳、准、快，我们需要理解两个核心概念：计划的分类 和 计划之间的链路。只有把计划链路搭通了，生产就不再是“救火”，而是稳步推进的过程。
一、离散制造排产的四类计划
在离散制造中，计划可以分为四类，每一类计划侧重点不同，但共同构成了完整的排产体系：
1. 经营计划（Business Plan / S&OP）
这是最顶层的计划，用来回答未来要生产什么、哪些产品、销售目标是多少等重大方向性问题。它通常是按月甚至季度级别制定的，用来统筹业务计划与生产计划。
2. 主生产计划（MPS，Master Production Schedule）
MPS是对经营计划的细化，将大的生产目标具体拆解到每个产品、每个周期（比如按周、按日）。它回答“今天要生产什么、生产多少”。
3. 物料需求计划（MRP，Material Requirements Planning）
基于MPS，MRP将生产目标进一步分解为物料需求：什么物料、什么时候到、需要多少。这是排产链条中连接计划与供应链的关键一环。
4. 执行计划（APS/MES排程）
APS（高级计划与排程）或者MES（制造执行系统）的执行层计划，是最靠近车间执行的计划。它将任务分配到具体工位/设备/人员，考虑约束条件（如设备能力、人力、工艺路线等），形成可执行的排产序列。
这四类计划，从战略到执行，层层细化，构成一个完整的计划体系。
二、三条链路：计划如何联通执行
很多企业做排产时“计划很多、执行混乱”，本质原因就在链路没联通。换句话说，各种计划只是“纸上谈兵”，没有顺畅的传递机制。这三条链路，是排产真正起作用的关键：
1. 订单链路
订单从销售系统进入后，会触发主生产计划制定。这个链路包括了订单录入、需求确认、客户交期要求等。它决定了生产“做什么”和“什么时候做”。
2. 物料链路
物料链路从物料需求计划（MRP）开始，确保每一个生产任务对应的物料在合适时间到位。物料链路不畅，就会出现常见的“没料可生产”或“半成品堆积”。
3. 产能链路
产能链路指的是从计划到执行时对资源的匹配，包括设备、工位、人员等。即使有订单和物料，如果没有产能链路的支持，生产也会停在调度、等待、调整的状态。
三、案例：为什么计划总在改？
小厂A每天要处理几十种SKU、订单插单频繁。传统做法是主管根据经验把任务排到白板上，谁忙谁闲现场再协调。结果是：
- 订单数量一多，计划就乱；
- 插单来了，整个计划被打乱；
- 物料跟不上或提前到货造成库存积压；
- 设备资源被频繁切换损耗。
通过引入上述四类计划和三条链路：
- 建立订单链路：订单统一进入系统，自动触发MPS调整，而不是口头通知；
- 打通物料链路：物料提前按MRP计算的时间节点到位，减少现场等料；
- 产能链路联通：APS调度根据产能、工艺优先级自动生成生产序列，设备与工位安排更优。
最终，该企业生产节奏变得稳定：交期延误减少、插单处理时间缩短，现场调度从“救火”变成系统执行。
四、做好排产不只是上线系统
上系统只是工具，核心价值在于把计划链路连接起来，让信息顺畅流动。缺少链路搭建，再先进的系统也只会成为“更漂亮的表格”。
真正的排产成熟，是三条链路稳、四类计划清晰，并且各部门对计划、执行有统一的理解和协作机制。
五、总结
多品种、小批量排产难，是制造企业面临的普遍挑战。解决困局的关键不是单点优化，而是：
- 理清不同级计划的职责；
- 搭通订单链路、物料链路、产能链路；
- 用工具辅助执行，而不是替代思考。
从此，排产从“天天救火”走向“稳步推进”，生产线才能真正跑起来。