1. 接单与生产计划
企业在接到客户订单后，第一步是评估生产能力与资源情况，制定清晰的生产计划。这包括：
- 确认订单信息：产品型号、数量、交期等；
- 制定主生产计划（MPS）：综合订单与现有生产能力来规划产能安排 。
比如说，如果一家家具厂接到定制椅子订单，就需要快速确认交货日期，评估原材料库存，安排工单下达，并预估加工时间。
2. 工艺流程与标准制定
制定工艺标准是保证产品一致性的重要环节，应当包括：
- 工艺设计与验证：通过实验设计（DOE）、识别关键工艺参数（CPP）与关键质量属性（CQA），确保流程可控且稳定 ；
- 编写清晰的工艺文件：如工艺流程卡、材料定额、工时定额等，方便车间操作。
举个例子，在食品加工厂中，工艺流程卡会详细写明温度、时间、搅拌速度等参数，并通过试生产验证是否稳定。
3. 检验机制
从原料到成品，每一步都需要建立检验制度：
- 来料检验（IQC）：确保原材料质量，合格后才能入库，否则退货或者重检 ；
- 过程检验（IPQC）：在生产过程中抽检关键环节，及时发现偏差，减少返工；
- 成品检验（FQC/QA）：出货前进行最终质量确认，保证客户收到的产品达标。
比如说电子产品装配过程中，每道工序都要抽测关键参数，如电阻值、插接牢固度等，避免次品流出。
4. 生产进度实时监控
为了确保生产计划按时完成，实时反馈机制尤为关键：
- 看板与扫码系统：利用条码或电子看板系统追踪工单状态，及时反馈各工序进度 ；
- 生产日报或半日报：生管部门通过多频次报告，了解现场物料、设备、人员等异常情况，及时调整资源配置。
例如，在一个定制家居订单处理中，生管可以通过电子看板看到该订单是否因材料缺失或工序滞后而停滞，并及时介入协调。
5. 从SOP到闭环改进
要确保制度落地，还需要以下结合执行和改进机制：
- 标准化文件管理：SOP（标准作业程序）、工艺卡、作业指导书、生产图表、检验标准等文件齐全；
- 反馈与改进机制：将检验数据、异常记录、过程反馈整理归档，经分析后持续优化流程。
举例来说，如果发现某批次产品质量问题集中在某一工序，应及时召开跨部门会议，确定根因并调整工艺或加强培训。
小结一览表
| 阶段 | 核心内容与目标 |
| 接单与计划 | 明确订单需求，制定合理主生产计划 |
| 工艺设计 | 建立标准流程，识别关键参数，确保稳定性 |
| 检验体系 | 来料→过程→成品多级检验，保证产品质量 |
| 进度管理 | 实时监控，快速响应偏差与异常 |
| 文件与改进 | 完整标准文件 + 数据驱动持续优化 |